高純石墨制備技術工藝配方資料精選
強度高、抗熱震性好、耐高溫、抗氧化、電阻系數(shù)小
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2024新版《石墨提純、高純石墨制造工藝配方精選匯編》
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【資料內(nèi)容】生產(chǎn)工藝、配方
【資料頁數(shù)】787頁 (大16開 A4紙)
【項目數(shù)量】75項
【出品單位】國際新技術資料網(wǎng)
【合訂本】1580元(上、下冊)
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1 一種納米銅粉的制備方法
采用超重力反應技術結合化學還原法制備納米銅粉，具有粒徑較小、分散性好，且粒徑尺寸可控的優(yōu)點。
2 一種在低共熔離子液體中制備納米銅粉的方法
獲得納米銅粉。本發(fā)明制備的納米銅粉純度高、粒度均勻且不易團聚。
3 一種具有低松裝密度的銅粉的制備方法及銅粉
該方法所選試劑綠色環(huán)保、易得，制備工藝簡單，易于操作的優(yōu)點。所述銅粉呈現(xiàn)樹枝狀，其粒度為5～20μm，松裝密度為0.4～0.7g/cm3，純度為99.95％，具有較小的松裝密度，因而具有更高的比表面積和吸附能力。
4 一種制備低松裝密度銅粉的方法及銅粉
銅粉具有蕨葉狀枝晶結構，一次枝晶和二次枝晶的晶臂與棱角發(fā)育良好，松裝密度值小于0.4g/cm3，純度≥99.99％。本發(fā)明提供的方法步驟簡單，制備的銅粉粒度小、松裝密度低，能夠滿足高端材料的使用需求。
5 一種從銅廢料中提取制備3D打印球型銅粉的方法
與現(xiàn)有技術相比，本申請通過本申請得到的銅粉可作為增材材料適用于3D打印，本工藝技術是銅廢料回收利用的一種新方法，極大的增加了銅廢料的可回收價值。
6 一種珊瑚狀銅粉的制備方法及銅粉
制備的銅粉，粒度小、松裝密度低，具有較大的表面粗糙度。
7 一種錫或錫合金包覆的銅粉的制備方法及低溫導電漿料
通過有機膦化合物的添加大大改善了銅粉表面生成的錫或錫合金包覆層的致密性，進而使得制備的錫包銅粉或錫合金包覆的銅粉具有更好的抗氧化性的優(yōu)勢。
8 一種電解銅粉的生產(chǎn)方法
制取電解銅粉的單槽電壓低于1.77V，能耗低于2100kw?h/t，減少了排放，從而有效降低了生產(chǎn)成本，符合綠色節(jié)能的國家戰(zhàn)略需求，具有良好的經(jīng)濟效益和社會效益。
9 一種銅粉生產(chǎn)方法
提供的銅粉生產(chǎn)方法提高了產(chǎn)品質量，有效避免了螺旋葉片高速運轉下強力擠壓銅粉從而破壞銅粉形貌的問題；本發(fā)明傳動齒輪故障率降低了90%，減少了維修時間，提高了生產(chǎn)效益。
10 一種復合銅粉及其制備方法和應用
不僅能夠有效提高銅粉的抗氧化性能，降低端電極銅層的燒結溫度并提升端電極致密性，而且本發(fā)明所述銅鋅粉能被酸性電鍍液腐蝕后得到凹凸不平的孔洞，從而增加外部鍍層與銅電極之間的結合力。
11 亞微米級單晶銅粉的制備方法
制備方法工藝簡單，反應過程可控，適于規(guī)?；a(chǎn)，且制備的單晶銅抗氧化能力高、粒徑可控。
12 一種電沉積制備納米銅粉的方法
以石墨或鉑片為陽極，不銹鋼或紫銅為陰極置于含有化合物C的銅鹽溶液中進行電沉積反應，離心，真空干燥，得到平均粒徑為30?60nm、銅含量不低于98wt％的納米銅粉。通過本發(fā)明制備的銅粉粒徑均一，且制作方法簡單，節(jié)約成本。
13 一種高品質銅粉的制備方法
成品檢驗包括粒度分布檢測和流動性檢測。本發(fā)明制備銅粉的成本低，便于推廣，實用性強。
14 一種石墨烯包覆銅粉的制備方法及裝置
不用添加隔離劑即可分散銅粉防止高溫粘接，將銅粉用石墨烯原位包覆，且系統(tǒng)結構簡易。
15 超小尺寸納米銅粉的宏量制備方法
該制備方法在室溫下制出品質優(yōu)良的、在精密電子、特定催化和5G屏蔽材料等領域具有非常高應用價值的單分散納米銅粉，是一項可能帶來銅及其合金革命性變化的關鍵技術，具有重要的理論意義和實用價值。
16 一種銅粉及其制備方法與應用
制備條件簡單，反應時間短，生產(chǎn)成本低，實現(xiàn)了銅粉的大量制備；該銅粉粒度分布均勻、粒度跨度小、形貌規(guī)則(近球形)和分散性好；其制備出的銅粉樣品純度高。
17 一種超細銅粉制備方法
可快速使其中水分揮發(fā)，加快了干燥速率，在球磨作用下，物料中呈現(xiàn)枝晶狀的銅粉得到進一步破碎；最后，產(chǎn)出的物料采用真空包裝保存。該制備方法具有能夠規(guī)模化量產(chǎn)、成本低廉、產(chǎn)品質量穩(wěn)定的特點。
18 微米銅粉及其制備方法和應用
提供的微米銅粉的制備方法制備的銅粉具有球形或類球形形貌、粒徑均一且平均粒徑為1?5μm、分散性好、振實密度和純度高且導電性好。
19 亞微米銀包銅粉的制備方法
制備方法制得的亞微米級銀包銅粉表面包覆銀殼致密、抗氧化性好、振動堆實密度高、比表面積小、電導率高，其性能均高于市面上的同類產(chǎn)品。
20 電解銅粉的生產(chǎn)方法
能夠保證粉體不會因為高溫燒結造成粉料團聚、枝晶收縮，從而使得銅粉內(nèi)部枝晶形貌結構保存完好，品質較高，應用于粉末冶金零件、金剛石制品、電碳制品、電子材料和化工觸媒等領域，保障了下游客戶產(chǎn)品的品質和穩(wěn)定性。
21 高生坯高穩(wěn)定性環(huán)保擴散式錫鋅銅粉的制備方法
通過對生產(chǎn)工藝、配方技術、設備研制等方面的創(chuàng)新，固固擴散式錫鋅銅粉制備技術，其產(chǎn)品穩(wěn)定性高，與傳統(tǒng)擴散工藝（銅粉、錫粉、鋅粉混合擴散）相比，均勻性好，基本無偏析，生產(chǎn)成本低（錫粉、鋅粉價格高昂），同時，本發(fā)明大大提高了產(chǎn)品產(chǎn)能和生產(chǎn)效率，大幅度降低了設備投資和能耗。
22 銀包銅粉及其應用
銀包銅粉具有良好的導電性和使用性能，能夠提高采用該銀包銅粉制成的導電材料的導電性和電磁屏蔽性能。
23 球形銅粉生產(chǎn)設備及其提高球形銅粉率的方法
通過控制霧化管至銅水分流管的距離，可在銅水于內(nèi)桶液面發(fā)生變化中，將銅水觸及霧化管的力度穩(wěn)定至適當范圍內(nèi)，避免因銅水濺射范圍不一，所導致的水霧難以有效沖擊銅水的問題。
24 一種超純納米銅粉的制備方法
采用金屬銅鹽作為前體，聚乙烯吡咯烷酮(PVP)作為形貌控制試劑，乙二胺四乙酸(EDTA)和六次甲基四胺作為修飾劑，透析法作為去除離子的方法，制備超純納米銅粉。該方法所得納米銅粉尺寸均一，純度高，其最高純度可達99.998％。該方法將透析與修飾劑共用，可以提高納米銅粉的純度；本發(fā)明提供的方法綠色、高效且成本低廉。
25 銀包覆片狀銅粉及其制造方法
通過介質攪拌磨裝置對包含銅母粉和第1絡合劑的分散液進行處理，使構成該銅母粉的銅母顆粒變形為片狀；用包含銀離子及第2絡合劑的水性液體對包含變形為片狀的前述銅母顆粒的前述銅母粉進行處理，使銀在該銅母顆粒的表面析出。
26 銀包銅粉體及其制備方法、應用
解決了現(xiàn)有技術中的銀包銅粉體出現(xiàn)孔洞、銀層缺失等缺陷導致粉體的導電性和抗氧化性不佳的問題，同時提出了一種更優(yōu)的添加有機包覆劑的方案，進行銀包銅粉體的表面有機處理，改善粉體在漿料中的適用性，使采用本發(fā)明公開的制備方案得到的包覆致密、均勻的銀包銅粉體，良好地應用于光伏異質結銀包銅漿料、電子銀包銅漿料領域，擴大銀包銅粉體的應用范圍。
27 一種氮化銅粉的制備方法及其應用
通過對氮化銅粉進行粉末冶金燒結，利用氮化銅低熱分解溫度以及分解過程中大量放出氮氣，以制作出孔隙率50％?85％的泡模銅，具有純度高銅含量不低于99.95％，厚度可控最薄至0.01mm。
28 一種球形納米銅粉及其制備方法和應用
可實現(xiàn)對銅粉形貌和尺寸的有效控制，制備得到的銅粉粒徑分布較窄，并具有高振實密度、高分散性、高燒結活性、低含碳量，雜質含量極低，同時具有優(yōu)異的抗氧化性，可較好應用于漿料、油墨、導電膠等方面。
29 導電性能好的銀包銅粉的制備方法
從而能夠實現(xiàn)銀對銅粉的均勻、連續(xù)包覆，保證銀包銅粉的優(yōu)異導電性能。本發(fā)明加工工藝簡單、生產(chǎn)效率高，制備得到的銀包銅粉導電性優(yōu)異，有效保證了銀包銅粉產(chǎn)品的質量穩(wěn)定性及可靠性，具有重要的工業(yè)化應用價值。
30 石墨烯銅粉的制備方法及裝置
通過斜面物料運輸裝置和轉動裝置使物料在重力作用下，流動的滑動通過高溫區(qū)，達到避免物料在高溫下粘接的問題。
31 微米銅粉的制備方法及其應用
采用乙二醇和水作為混合溶劑，大幅度提高體系的反應濃度，增加規(guī)模化生產(chǎn)過程產(chǎn)量，減少乙二醇用量，降低成產(chǎn)成本；且制備路線簡單，可操作性強，所制得銅粉電阻率低，粒徑可調(diào)，為液相體系中高濃度、低電導率微米銅粉提供了普適的制備策略，適合推廣應用。
32 片狀銀包銅粉的制備裝置及其制備方法
銅粉表面每沉積一層銀單質，就軋制一次，經(jīng)多次重復后，最終制備得到鍍銀層致密的片狀銀包銅粉，表面銀包覆層包裹完整，沒有孔洞，可以更好的屏蔽保護內(nèi)核金屬銅不受氧化和腐蝕。
33 高砷銅鉍渣生產(chǎn)粗銅粉的方法
將高砷銅鉍渣先進行脫砷處理得到砷酸鈣渣，可安全填埋，不會造成污染。而且，將脫砷后的銅鉍渣在硫酸中進行酸性浸出，最后，通過投入鋅粉，通過置換反應生成粗銅粉和硫酸鋅溶液，從而直接獲取粗銅粉，工藝短流程，銅的浸出率高，流程物料能夠有效回收，快速將銅鉍渣有價金屬回收。
34 使用具有Si覆膜的純銅粉的增材制造產(chǎn)品的制造方法
提供一種使用形成有Si覆膜的純銅粉的增材制造產(chǎn)品的制造方法、以及對于該形成有Si覆膜的純銅粉的最佳的增材制造條件，其中，所述制造方法在利用電子束(EB)方式的增材制造中能夠抑制由純銅粉的預熱引起的部分燒結，并且在成型時能夠抑制由碳(C)引起的成型時的真空度的降低。
35 銅粉和銅粉的制造方法
在利用硝酸溶解所述銅粉的所述銅粒子而得到的銅離子濃度為10g/L的溶液中，使用液體中粒子計數(shù)器測定出的粒徑為1.5μm以上的顆粒數(shù)每10mL為10000個以下。
36 銀包銅粉的制備方法
以銀氨溶液和含乙二胺四乙酸和銀鹽的溶液中的至少一種作為絡合物溶液，在還原劑條件下進行還原反應；且第N次銀包覆處理和第N?1次銀包覆處理所使用的絡合物溶液不同。該制備方法可得到銀層包覆致密、且均勻的銀包銅粉，具有很好的應用前景。
37 易粉碎性銅粉及其制造方法
通過該銅粉，可減少自干燥塊狀物的粉碎及分級的步驟的負擔而制造，且充分減少二次粒子的殘存。
38 一種高熔滲率滲銅粉末及其制造方法
通過添加多種少量合金元素，提高了滲銅粉末的燒結活性，提高鐵基滲銅產(chǎn)品的密度，從而提高產(chǎn)品的整體性能。
39 一種利用銅粉處理含氯溶液中氯離子的方法
可以有效除氯，不引入新的污染物和環(huán)境安全風險，降低溶液中殘余氯離子的濃度；且因為萃取而被帶入硫酸銅電鍍體系的氯離子，被銅粉帶離硫酸銅電鍍系統(tǒng)，整個是一個閉路循環(huán)，只是消耗一些電力，節(jié)能環(huán)保。
40 一種利用酸性蝕刻廢液制備活性氧化銅粉的方法
能夠將酸性蝕刻廢液中銅回收利用制備活性氧化銅粉，在實現(xiàn)酸性蝕刻廢液無害化處理的同時，實現(xiàn)產(chǎn)品升級，具有較高的市場價值，同時副產(chǎn)物鹽酸與硫酸鈉，具有較高的經(jīng)濟價值。
41 具有Si覆膜的純銅粉及其制造方法
純銅粉在利用電子束(EB)方式的增材制造中能夠抑制由純銅粉的預熱引起的部分燒結，并且在成型時能夠抑制由碳(C)引起的成型時的真空度的降低。
42 一種單分散超細銅粉及其制備方法
獲得的超細銅粉純度≥99.8％，氫損值＜0.15％，松裝密度為0.7?1.2g/cm3，D50粒徑為4.8?5.5um，F(xiàn)sss粒徑為0.6?1.5um，F(xiàn)e＜0.001％，Pb＜0.001％，As＜0.001％，Cr＜0.001％，Cd＜0.001％，S＜0.0015％，酸不溶物＜0.015％。
43 一種抗氧化性高的銀包覆微合金化銅粉制備方法
最后在銅粉液中加入松香乙醇及硝酸銀溶液，并一次性加入配制的復合型還原劑，得到銀包覆微合金化銅粉。整個銀包覆微合金化銅粉制備技術方法流程短、高效節(jié)能、安全環(huán)保。制備的銀包覆微合金化銅粉包覆完全、均勻致密、抗氧化性能高、導電性能好。
44 一種包覆改性銅粉的制備方法及包覆改性銅粉
包括如下步驟：(1)將包覆劑和無水乙醇進行混合攪拌得到混合溶液；(2)將混合溶液與銅粉置于超聲波攪拌反應釜中進行包覆；(3)包覆后的銅粉進入干燥機中進行加熱氮氣循環(huán)流動干燥；(4)對干燥后的其他進行冷凝，并在冷凝過程中回收無水乙醇和氮氣。
45 一種抗氧化銅粉的制備方法
有效地減少了銅粉與外界空氣的接觸的同時，也有效地減小了銅粉被氧化的幾率，從而提高了銅粉的化學穩(wěn)定性；再者，由于表面處理機及改性劑之間發(fā)生化學反應，使得在氧化硅保護層的表面形成致密的三維拓撲網(wǎng)絡結構，最終將亞磷酸三苯酯限定在三維拓撲網(wǎng)絡結構及氧化硅保護層的“夾層”內(nèi)；在亞磷酸三苯酯與改性劑的相互協(xié)效、相互配合下進一步地提高了銅粉的抗氧化性能。
46 粒徑呈納米至微米三峰分布銅粉末及其一次性合成方法與應用
粒徑多峰分布銅粉的優(yōu)勢在于其初始堆積密度高，能夠在低溫進行燒結的同時還可以保證所得結構的致密性，從而使燒結后薄膜表現(xiàn)出良好的導電性能。
47 一種納米銅粉加工用洗滌系統(tǒng)
區(qū)別于現(xiàn)有技術，在納米銅粉單次清洗離心后，能夠直接將清洗池內(nèi)的上層液體排出，浮標部件下降到極限位置，配合開關部件的配合觸發(fā)，同時浮標機構觸動機械式進出部件工作，乙醇池內(nèi)的乙醇液通過連通器遠離進入到清洗池內(nèi)，對清洗池內(nèi)清洗液進行補充，并在清洗池內(nèi)液面恢復初始位置后，浮標部件恢復到初始位置，進而有效方便單批次納米銅粉的超聲清洗使用，避免耗時耗力的問題，有效提高生產(chǎn)加工效率。
48 氧化銅粉末的制造方法及氧化銅粉末
向該高純度銅酸性溶液中添加有機酸鹽；有機酸銅生成工序(S03)，使添加的有機酸鹽與銅離子反應生成有機酸銅；有機酸銅回收工序(S04)，回收所得到的所述有機酸銅；及燒成工序(S05)，通過將回收的所述有機酸銅進行燒成而形成氧化銅粉末，構成所述有機酸鹽的有機酸的碳原子數(shù)為10以下。
49 銅粉體及其制造方法
此銅粉體的平均微晶徑(D)相對于平均粒徑(D50)的比D/D50可以為0.10以上且0.50以下。
50 一種短纖維狀珊瑚形銅粉的制作方法
通過添加造孔劑以及造粒處理，使銅粉呈現(xiàn)短纖維狀珊瑚形的微觀形貌，銅粉松比達到0.7g/cm3?1.0g/cm3。
51 用于射孔彈的電解銅粉的生產(chǎn)方法
銅粉松裝密度低（1.9?2.0g/cm3），粒徑分布窄（100目?200目大于95%），能夠很好的用于射孔彈。
52 一種高純粒徑分布窄銅粉的制備方法
將制備出的含有單質銅的液體進行超聲分散，高速離心分離，洗滌，真空烘干后即可得銅粉，解決了現(xiàn)有技術中存在的制備的銅粉的純度低、粒徑分布較廣的問題。
53 一種在銅粉表面制備石墨烯的方法
簡單易行，能夠在銅粉上制備出多層石墨烯，且適于大規(guī)模工業(yè)化成產(chǎn)，在粉末冶金和復合材料以及電子電力等領域存在廣泛的潛在應用。
54 一種銫鎢青銅粉體的制備方法
提供的制備方法操作簡單、耗時少、成本低，適合大規(guī)模生產(chǎn)，且制備得到的銫鎢青銅粉體的純度高、近紅外光吸收性能良好。
55 一種氧化鈰包裹微米銅粉及其制備方法和應用
通過鈰鹽和微米銅粉在有機溶劑中自燃燒，使鈰鹽形成氧化鈰并包裹微米銅粉，可以得到高催化效率的氧化鈰包裹微米銅粉，實現(xiàn)工業(yè)廢銅電解或球磨得到的微米級銅粉改性并獲得高催化性能。
56 一種微米級銀包銅粉體及其制備方法與應用
提供的微米級銀包銅粉體的制備方法工藝簡單，無需加熱，易于規(guī)?；a(chǎn)，制備得到的微米級銀包銅粉體銀鍍層致密、包覆完全、電阻率低、抗氧化性能好。
57 一種以氧化銅為原料制備納米銅粉的方法
將產(chǎn)物用無水乙醇和超純水分別沖洗3～5次，再真空干燥后用惰性氣體密封保存，即獲得純度≥99.99％的納米銅粉。本發(fā)明簡單可控，制備的納米銅粉純度高且粒度分布均勻。
58 一種從廢舊印刷線路板中回收微納米銅粉的方法
采用的是機械和化學分選的方法，利用物料密度的差異，進行資源化回收，避免了化學方法產(chǎn)生的二次污染；采用搖床分選方法，不僅可以避免粉塵的產(chǎn)生，而且分選用水可以反復循環(huán)利用，實現(xiàn)了整個分選過程的無污染化；搖床分選能夠實現(xiàn)微細粒物料中的資源化，具有分選級別寬、環(huán)境污染小等優(yōu)點，具有廣泛的應用性。
59 氮化銅粉體制備方法
此方法相對現(xiàn)有方法，加熱溫度小、無需加壓，從而耗能小，更具有環(huán)保性，且操作簡便、實用性強、優(yōu)產(chǎn)等諸多優(yōu)點，具有很高的應用前景。
60 一種半導體專用氧化銅粉體材料制備工藝
在研磨盤的作用下，將銅片研磨成細小粉末，本發(fā)明的有益效果是：達到確保氧化箱內(nèi)的銅粉體氧化均勻，氧化純度高的效果，且達到操作簡單，使用方便的效果。
61 一種利用蝕刻液回收銅制備納米銅粉的方法
利用蝕刻液回收銅制備納米銅粉的方法原料來源廣泛，價格低廉，流程短，設備投資少；產(chǎn)品形貌與粒徑易控制，純度高、表面活性高、比表面積大、分散性好，適合連續(xù)規(guī)?；a(chǎn)。
62 一種殼核結構的銀包銅粉及其制備方法與應用
用異丙醇進行清洗；然后用AgNO3進行異質形核；然后在溶液中加入分散劑進行分散，最后加入還原劑與硝酸銀溶液和絡合劑進行化學鍍銀，經(jīng)過洗滌過濾得到銀包銅粉。本發(fā)明方法能較為高效的制備的銀包銅粉，易于操作，便于控制反應速率，適合工業(yè)生產(chǎn)。
63 一種超細氮化銅粉體的制備方法
此結構對于薄膜分離、轉移具有很好的應用價值，能夠為集成電路、芯片制造中難以剝離的薄膜提供了一種簡單便捷的薄膜分離方式?？梢詮V泛應用于集成電路、芯片制造以及薄膜產(chǎn)品制造的相關工藝。
64 具有超低松裝密度的海石花狀電解銅粉及其制備方法
涉及所述電解銅粉的制備方法，包括：在包括陽極和陰極的電解裝置中，在含有銅離子和鋅離子的電解液中通電流以進行電解，使銅離子在所述陰極析出，從而得到電解銅粉。該方法通過在電解液中添加鋅離子，制得了海石花狀電解銅粉，其具有小于0.6g/cm3的超低松裝密度。
65 銀包銅粉及其制備方法、電子漿料
銅粉與所述第二銀氨溶液和第二還原劑的摩爾比為1.26：(0.06～0.20)：(0.02～0.15)。本發(fā)明提供的銀包銅粉的制備方法，操作簡單，適用于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)和應用，制備的銀包銅粉電導率高，電阻率低至1.1×10?5Ω·cm。
66 高密度金屬注射成型銅粉的生產(chǎn)工藝
還設置有輸氣管噴頭，及時將液體紊流區(qū)域破壞，降低霧化顆粒之間的碰撞聚合，使霧化得到的金屬銅顆粒粒徑更加均勻；本發(fā)明中的霧化結構在水壓等條件相同的情況下，通過改變霧化介質噴出方向與液態(tài)銅流動方向之間的夾角改變顆粒的規(guī)則程度以及粒徑，為生產(chǎn)不同零件提供不同尺寸要求的合金微粒。
67 利用電鍍法在高曲度銅粉表面包覆石墨烯的方法
將單層氧化石墨烯(GO)分散液與銅粉和抗壞血酸(Vc)進行粉末電鍍，再將石墨烯包覆的銅粉從電鍍得到的混合液中提取得到，包覆后的銅粉的電阻率為包覆前的60％?16％。本發(fā)明工藝簡單、電阻率低、損耗小等優(yōu)點，可在銅導線、銅排等方面得到廣泛應用。
68 一種粉末冶金的銅粉制造設備
使得攪碎刀對破碎后的銅塊二次破碎成粉狀，達到了二次破碎銅塊的作用。
69 一種一鍋內(nèi)合成導電漿料用高振實銀包銅粉的制備方法
該方法避免了銅粉表面氧化層的生成，銅表面銀層包覆致密，所得銀包銅粉分散性好，具有3.5?6g/cm2的高振實。
70 一種化學鍍法制備光滑致密銀包銅粉的方法
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明通過在鍍液中添加納米銀顆粒，得到的銀包銅粉包覆致密、表面光滑無孔隙，具有優(yōu)異的導電性和抗氧化性，在電子漿料行業(yè)具有極高的應用價值。
71 微波加熱制備3D打印用球形青銅粉末的方法
具有粉末球化溫度低、球化效率高、可規(guī)模化生產(chǎn)等優(yōu)點，所制備的粉末形貌和粒徑可控。
72 電子級高純低松比樹枝狀銅粉的制備方法
該低松比樹枝狀銅粉的純度達到99.9％，平均粒徑為6～10微米，松裝密度為0.45～1.5g/cm2，呈樹枝狀，可最大程度發(fā)揮銅粉的導電性，特別適用電子信息產(chǎn)業(yè)領域的電子級超細銅粉。
73 易于固液分離高品位銅粉和高品質聚鋁的生產(chǎn)方法
固液分離得到金屬銅和低酸度無Cu+的一級濾液；S4：向步驟S3中的一級濾液中加入定量鋁，控制反應溫度為45℃～65℃，當反應液中銅離子濃度≤10ppm，且鋁濃度達到設定標準時，停止反應，固液分離得到金屬銅和聚氯化鋁溶液。
74 一種銅鉍渣生產(chǎn)粗銅粉的方法
將銅鉍渣在硫酸中進行酸性浸出，Cu2O在硫酸浸出時會發(fā)生歧化反應，并通入臭氧，使得歧化反應生成的銅可以繼續(xù)被氧化為氧化銅，從而被硫酸浸出，此外，氧化亞銅同樣會被氧化為氧化銅而被浸出，最后，通過投入鋅粉，與硫酸銅溶液發(fā)生置換反應，生成銅粉和硫酸鋅溶液，從而直接獲取粗銅粉，工藝短流程，銅的浸出率高，流程物料能夠有效回收，快速將銅鉍渣有價金屬回收。
75 一種用于同步送粉技術制作導電線路的含銅粉末
可在大氣環(huán)境中進行激光燒結、熔化和熔覆，而不需要惰性或真空環(huán)境，得到導電線路的體積電阻率10?5Ω.cm數(shù)量級；而且制備的導電線路與基材有好的結合強度。在塑料基材上，結合強度可以達到可達到美國測試與材料學會(ASTM)標準D3359?08中的方法B?膠帶法的最高標準5B級別；在氧化鋁陶瓷基材上，結合強度經(jīng)拉力實驗法測試，可以達到40MPa以上。
高密度高強度石墨國內(nèi)外研發(fā)現(xiàn)狀
美國POCO Graphite Inc 利用超細粉石墨材料在2500℃以上，壓力作用下的蠕變特性，成功開發(fā)再結晶石墨。再結晶石墨是在高溫高壓下使多晶石墨晶粒長大并走向排列而得到的高密度材料，石墨體內(nèi)的缺陷(砂眼、裂紋等)消失，體積密度可達到1. 85-2.15g/cm3。
日本住友金屬公司用MCMB 成功研制體積密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本無機材料研究所在瀝青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸點有機化合物，加熱至350-600℃，制成粒徑>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型壓力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。
揭斐川電氣公司用B階縮合稠芳多核芳烴(COPNA)樹脂為原料，在200 ℃模壓成型，固化后，再在400-500℃的條件下和非氧化性氣氛中熱壓處理，經(jīng)過后續(xù)工作得到高石墨化、導熱性和導電性俱佳的高強高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。
與發(fā)達國家相比還有很大差距
然而，盡管天然石墨是中國的優(yōu)勢礦物資源，儲量、產(chǎn)量、國際貿(mào)易量均居世界前位，但中國的石墨產(chǎn)業(yè)布局嚴重畸形的局面卻亟待改變。民進中央長期調(diào)研發(fā)現(xiàn)，長期以來國內(nèi)石墨產(chǎn)業(yè)礦產(chǎn)資源資料落后，生產(chǎn)品級劃分不嚴，浪費嚴重，基本上處于采選和初加工階段，技術嚴重落后，產(chǎn)品絕大部分為普通中高炭礦產(chǎn)品。值得注意的是，日、美等發(fā)達國家將天然石墨作為戰(zhàn)略資源，卻利用中國的廉價原料，深加工成能夠在電子、能源、環(huán)保、國防等領域應用的先進石墨材料，以極高的價格占領國際市場并返銷中國。
我國石墨主要出口國家分別是美國、日本、韓國、德國等，每年出口量占世界各國總出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨進口國，其中98%從我國進口，美國天然鱗片石墨完全依靠進口，其中48%來自我國。我國石墨初級產(chǎn)品的出口國又恰恰是我國高附加值石墨產(chǎn)品的進口國。在我國大量出口石墨初級產(chǎn)品的同時，美、日、韓等發(fā)達國家卻早早把石墨列為戰(zhàn)略資源，嚴格控制開采，以采代購。
高純石墨 發(fā)展高附加值石墨制品的關鍵
中國生產(chǎn)的天然石墨產(chǎn)品中，絕大部分是最初級的加工產(chǎn)品。這些初級加工產(chǎn)品，都面臨著產(chǎn)能過剩的問題，而產(chǎn)能過剩又壓制了價格。伴隨初級產(chǎn)品出口為主，中國石墨的高附加值產(chǎn)品研發(fā)和生產(chǎn)則明顯缺失，隨著科學技術的不斷進步，高純微細石墨的用途越來越廣。普通的高碳石墨產(chǎn)品已不能滿足原子能，核工業(yè)的飛速發(fā)展急需大量的高純石墨。
據(jù)2011年不完全統(tǒng)計，中國高純石墨年需求量約為20萬噸左右。國外以其技術優(yōu)勢在高純石墨方面占據(jù)領先地位，并在石墨高技術產(chǎn)品方面對中國進行禁運。目前中國高純石墨技術只能勉強達到純度99.95%，而99.99%乃至以上的純度只能全部依賴進口。2011年，中國天然石墨產(chǎn)量達到約80萬噸，均價約為4000元/噸，產(chǎn)值約為32億元。目前，進口99.99%以上高純石墨的價格超過20萬元/噸。其進出口由于技術壁壘導致的價差非常驚人。
加強技術研發(fā)，提高產(chǎn)品質量
高密度高強度石墨較傳統(tǒng)石墨除了具有高密度，高強度的強度外，還具有良好的熱穩(wěn)定性。良好的熱穩(wěn)定性是使石墨高溫使用中抗氧化性能大幅度提高，特別在模具行業(yè)，比傳統(tǒng)石墨可延長20-50% 的壽命。
對于中國石墨行業(yè)而言，技術進步是其發(fā)展的重心和關鍵。許多國家，尤其是一些發(fā)達國家，不斷致力于提高技術水平來開發(fā)石墨新產(chǎn)品和新用途，甚至由于多年積累，已經(jīng)形成寡頭壟斷的態(tài)勢。例如氟化石墨主要由美、日、俄生產(chǎn)；膨脹石墨主要由美、日、德、法等國壟斷；其中高純膨脹石墨只有日本生產(chǎn)。
近幾年，我國涌現(xiàn)出許多石墨新技術和優(yōu)秀科技成果，高純石墨材料開發(fā)與應用取得了可喜的進步。只有不斷依靠技術創(chuàng)新提高企業(yè)核心競爭力作為生存發(fā)展之道，不斷培育技術人才，加大科技投入，提高科技轉化、創(chuàng)新能力，才是石墨企業(yè)發(fā)展的根本。 為幫助國內(nèi)石墨生產(chǎn)企業(yè)提高產(chǎn)品質量，發(fā)展高端產(chǎn)品，我們特收集整理精選了本專集資料。
? 石墨提純 現(xiàn)有工藝存在缺陷
?? ? 隨著技術的不斷發(fā)展，通過選礦工藝得到的鱗片狀高碳石墨產(chǎn)品己不能滿足某些高新行業(yè)的要求，因此需要進一步提高石墨的純度。目前，國內(nèi)外提純石墨的方法主要有浮選法、酸堿法、氫氟酸法、氯化焙燒法、高溫法等。其中，酸堿法、氫氟酸法與氯化焙燒法屬于化學提純法，高溫提純法屬于物理提純法。
1、 浮選法：是利用石墨的可浮性對石墨進行富集提純，適應于可浮性好的天然鱗片狀石墨，石墨原礦經(jīng)浮選后最終精礦品位通常為90%左右，有時可達94%~95% 。使用此法提純石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因為部分硅酸鹽礦物和鉀、鈉、鈣、鎂、鋁等化合物里極細粒狀浸染在石墨鱗片中，即使細磨也不能完全單體解離，所以采用選礦方法難以徹底除去這部分雜質。
2、 酸堿法：是當今我國高純石墨廠家中應用最廣泛的方法，其原理是將NaOH與石墨按照一定的比例混合均勻進行鍛燒，在500-700℃氯化焙燒法的高溫下石墨中的雜質如硅酸鹽、硅鋁酸鹽、石英等成分與氫氧化鈉發(fā)生化學反應，生成可溶性的硅酸鈉或酸溶性的硅鋁酸鈉，然后用水洗將其除去以達到脫硅的目的;另一部分雜質如金屬的氧化物等，經(jīng)過堿熔后仍保留在石墨中，將脫硅后的產(chǎn)物用酸浸出，使其中的金屬氧化物轉化為可溶性的金屬鹽，而石墨中的碳酸鹽等雜質以及堿浸過程中形成的酸溶性化合物與酸反應后進入液相，再通過過濾、洗滌實現(xiàn)與石墨的分離，從而達到提純的目的。但是此種提純方法的缺點在于需要高溫鍛燒，設備腐蝕嚴重，石墨流失量大以及廢水污染嚴重，且難以生產(chǎn)碳含量99.9%及以上的高純石墨。
3、 氫氟酸提純法：是利用氫氟酸能與石墨中幾乎所有的雜質反應生成溶于水的化合物及揮發(fā)物，然后用水沖洗除去雜質化合物，從而達到提純的目的。使用氫氟酸法提純石墨，除雜效率高、能耗低，提純所得的石墨品位高、對石墨的性能影響小。但由于氫氟酸有劇毒和強腐蝕性，生產(chǎn)過程中必須有嚴格的安全防護措施，對于設備要求嚴格導致成本升高;另外氫氟酸法產(chǎn)生的廢水毒性和腐蝕性都很強，需要嚴格處理后才能排放，環(huán)保環(huán)節(jié)的投入又使氫氟酸法的成本大大增加，如污水處理稍不到位，會對環(huán)境造成巨大污染。
4、氯化焙燒法是將石墨礦石在一定高溫和特定的氣氛下焙燒，再通入氯氣進行化學反應，使石墨中的雜質進行氧化反應，生成熔沸點較低的氣相或凝聚物的氯化物及絡合物逸出，從而達到提純的目的。由于氯氣的毒性、嚴重腐蝕性和污染環(huán)境等因素，在一定程度上限制了氯化焙燒工藝的推廣應用。
5、高溫法提純石墨，是因為石墨是自然界中熔點、沸點最高的物質之一，熔點為3850 士50℃，沸點為4500℃，遠高于所含雜質的熔沸點，它的這一特性正是高溫法提純石墨的理論基礎。將石墨粉直接裝入石墨士甘鍋，在通入惰性保護氣體和少量氟利昂氣體的純化爐中加熱到2300~3000℃，保持一段時間，石墨中的雜質因氣化而溢出，從而實現(xiàn)石墨的提純。雖然高溫法能夠生產(chǎn)99.99%以上的超高純石墨，但因鍛燒溫度極高，須專門設計建造高溫爐，設備昂貴、投資巨大，對電力口熱技術要求嚴格，需隔絕空氣，否則石墨在熱空氣中升溫到450℃時就開始被氧化，溫度越高，石墨的損失就越大。這種設備的熱效率不高，電耗極大，電費高昂也使這種方法的應用范圍極為有限，只有對石墨質量要求非常高的特殊行業(yè)(如國防、航天等)才采用高溫法小批量生產(chǎn)高純石墨。
（二） 低能耗石墨提純技術 國內(nèi)最新研制
??? 據(jù)恒志信網(wǎng)消息：針對石墨提純現(xiàn)有技術存在的問題。武漢工程大學研制成功一種對天然石墨進行高純度提純的方法及裝置。該方法能耗低，所得到的石墨的純度高，其裝置簡單。
與現(xiàn)有技術相比，新工藝的有益效果是:
1、工藝新穎、裝置簡單、能耗低、升溫迅速，是采用等離子體炬加熱技術，利用熱等離子體局部超過4000℃的高溫，使石墨原料中的雜質在短時間內(nèi)充分氣化，實現(xiàn)提純石墨目的，可以實現(xiàn)石墨的連續(xù)提純。
2、原理與現(xiàn)行高溫提純法一致，但由于是將石墨粉直接送入具有極高溫度的等離子體焰流中直接加熱，因此熱利用率極高。而采用現(xiàn)有高溫爐提純，熱能除了加熱物料外更多的是在加熱爐體，并被散發(fā)到環(huán)境中。
3、采用新技術工藝，石墨的純度高(碳質量含量≥98.7%)。初始碳質量含量90% 、粒度100目的石墨，經(jīng)過一次提純后碳質量含量98.7% ;經(jīng)過第二次提純碳質量含量99.5% 經(jīng)過第三次提純碳質量含量99.9%;如再經(jīng)過幾次循環(huán)石墨提純到碳質量含量99.99%。
資料中詳細描述石墨提純的方法及其裝置，其能耗遠低于現(xiàn)行高溫提純法。石墨的純度高，裝置簡單。
（三）天然隱晶質石墨(礦)剝離提純方法
天然隱晶質石墨是我國的優(yōu)勢礦產(chǎn)資源之一，主要用于鑄造、石墨電極、電池碳棒、耐火材料、鉛筆和增碳劑等方面。隱晶質石墨晶體極小，石墨顆粒嵌于粘土中，很難分離。由于隱晶質石墨原礦品位高(一般含碳60%-80%)，部分可達95%，平均粒徑。.01-0.1μm，用肉眼很難辨別，故稱隱晶質石墨，俗稱土狀石墨。與鱗片石墨相比，土狀石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提純技術難度大，使其應用范圍受到極大限制。在我國，通常都是將開采出來的石墨礦石經(jīng)過簡單子選后，直接粉碎成產(chǎn)品出售。因此天然隱晶質石墨資源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成資源的浪費。鑒于天然隱晶質石墨的技術含量和附加值極低，而我國市場需要的高純超細石墨則多數(shù)依賴進口，開展天然隱晶質石墨的提純新方法尤為緊迫。
據(jù)恒志信網(wǎng)消息：湖南大學最新研制成功天然隱晶質石墨的提純新方法，解決了現(xiàn)有技術中天然石墨礦，特別是隱晶質石墨提純技術難度大、成本高、污染大、資源浪費嚴重的問題，適用于不同品味、不同礦質的天然石墨的提純，且成本低，環(huán)境污染小，低能耗，簡單易行，具有廣泛的應用前景。
天然隱晶質石墨的提純新方法具有如下優(yōu)點:
1、新技術所采用的插層劑原料價格低，可循環(huán)使用或回收利用。
2、新技術對石墨結構無明顯破壞，也不會產(chǎn)生明顯缺陷，對大尺寸鱗片石墨具有保護作用。
3、新技術所生產(chǎn)的產(chǎn)品多元化(高碳石墨、高純石墨、石墨烯和石墨烯納米片) ，可根據(jù)市場需求調(diào)整產(chǎn)品結構。
4、新技術可在現(xiàn)有石墨浮邊生產(chǎn)線上增添一定工藝設備進行實施，工藝簡單，設備要求低，條件溫和，成本低。
5、新技術不使用酸和堿，污染物產(chǎn)生少，對環(huán)境友好。
6、新技術適用于不同的固定碳含量的天然石墨礦，也可用于與輝鉬礦的剝離提純。
技術指標:原料:高碳隱晶質石墨粉(固定碳含量為43.2% 200目)
成品:高純石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。
? 【資料描述】
? ???資料中詳細描述了天然隱晶質石墨的提純新方法、礦漿液調(diào)制方法、超聲剝離的礦漿液、浮選、提純等等步驟、以及生產(chǎn)實施例等等。
純度≥99.999% 天然石墨高溫提純新技術
??????
?? 【石墨高溫提純技術背景】
石墨作為工業(yè)原料，尤其在一些特殊行業(yè)以及原子能工業(yè)、汽車工業(yè)、航天技術、生物技術等高新技術工業(yè)，不但對石墨的碳含量要求極高，同時也要求在石墨的成分中不能含有過多的微量元素，必須是99.9%以上的高純度石墨，然而現(xiàn)在一般的天然石墨含碳量均無法滿足這些行業(yè)對高純度石墨的要求，目前對天然石墨采取的提純法仍是利用石墨的耐高溫的性能，從而使用高溫電熱法提高石墨純度，由于此工藝復雜，需要建設大型電爐，電力資源浪費嚴重，同時需要不斷通入惰性氣體，造成成本高昂。尤其重要一點，是當石墨純度達到99.93%時，己達到極限，無法使石墨的固定碳含量繼續(xù)提高。目前對于氯氣提純尚未形成工業(yè)化生產(chǎn)。
現(xiàn)有技術存在工藝復雜、對原料的顆粒選擇過大等缺點。國內(nèi)外有采用高溫提純天然鱗片石墨，即將天然石墨裝入己石墨化過的石墨士甘塌內(nèi)進行石墨化提純，利用石墨士甘鍋具有良好的導電、導熱以及耐高溫特性，石墨灰粉2700℃度以上高溫氣化逸出，該方法能將純度提高至99.99% 以上，但高溫石墨純化存在純化時間長、工藝流程復雜、要求較高的溫度同時嚴重浪費電力資源，然而化學提純石墨的方法由于工藝落后，對于小顆粒的石墨不能較好的回收，對環(huán)境造成污染，并且純度亦不能滿足市場對產(chǎn)品的需求。
??? ?????
? 【高純度天然石墨的提純新方法 研制成功】
??? 據(jù)恒志信網(wǎng)消息：針對上述現(xiàn)有技術存在的問題中。國內(nèi)新研制成功一種純度高、工藝簡單、節(jié)省電力資源、利于石墨回收的高純度天然石墨的提純方法。是采用高溫提純石墨的方法，經(jīng)過高溫反應、化學提純、洗滌、脫水后獲得高純度的石墨，利用氧化劑、絡合劑與天然石墨進行反應，去除原料中雜質，得到微量元素含量低，性能穩(wěn)定的石墨。新工藝對含碳量>60%的石墨原料進行純化，得到純度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工藝簡單，易于操作，生產(chǎn)效率高，耗電量低，不需要大型的加工設備，節(jié)約生產(chǎn)成本。
? 【新技術優(yōu)點】
在石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
1、新提純工藝利用氧化劑和絡合劑與天然石墨原料進行化學反應，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等雜質，從而生產(chǎn)出微量元素含量低，性能穩(wěn)定的產(chǎn)品。而現(xiàn)有國內(nèi)石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
2、目前國內(nèi)大多在提純過程中采用自來水用于石墨的提純工藝中，由于一般的水質中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等離子物質，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等雜質，新技術方案的工藝中采用經(jīng)過離子交換樹脂處理過的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子的純水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等雜質離子，同時可以使石墨中的pH 值達到6.4-6.9 。從而得到純度高達99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
3、新技術方案工藝中將反應釜內(nèi)的溫度加熱至85-90℃，可以是石墨與所加入的氫氟酸、鹽酸、硝酸和乙二胺四乙酸與石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子能夠進行充分的化學反應，通過洗滌、脫水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，新技術方案中所選用的溫度范圍，并按照所述的溫度范圍進行提純，能夠使提純達到最佳效果。絡合劑具有分散、懸浮作用和很強的絡合能力，在較小用量甚至極小用量就能達到需要的絡合程度，絡合劑還能有Ca2+、Mg2+等金屬離子發(fā)生絡合，形成金屬絡合物，從而達到去除金屬離子的目的。
4、新技術方案工藝中加入的絡合劑能是絡合劑與石墨中的Ca2+、Mg2+等離子發(fā)生絡合，形成金屬絡合物，通過洗滌、脫水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，技術方案選用合適的絡合劑，并按照所述的比例加入進行提純夠進一步提高純化的效果.
5、新技術工藝可對粒度為100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料進行純化，得到純度為99.999% 的石墨成品，具有工藝簡單，易于操作，反應時間短，生產(chǎn)效率高，耗電量低，在提純過程中不需要大型的加工設備，節(jié)約生產(chǎn)成本。所得產(chǎn)品可應用于電子工業(yè)、國防尖端工業(yè)、化學分析工業(yè)、核工業(yè)、航天工業(yè)等高科技領域。
【高純度天然石墨的提純方法】部分摘要
??? 提純步驟為:
????步驟一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反應釜Ⅰ內(nèi)，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氫氟酸（濃度40%）、2公斤硝酸（濃度98%）。鹽酸（濃度30%），后加入100L水，開機攪拌，轉速200轉/分鐘，攪拌時間20分鐘;
????步驟二、升溫反應，開啟反應釜上溫控裝置，使反應釜內(nèi)的溫度升至85℃，反應4小時，反應過程中每隔50分鐘攪拌一次，每次攪拌時間3分鐘，攪拌速度200轉/分鐘，反應完成后，再靜置3小時，靜置完成后排出反應釜內(nèi)尾氣，制得混合料漿A;
????步驟三、將混合料漿A 置入冷卻塔Ⅱ內(nèi)，向冷卻塔Ⅱ內(nèi)注入重量為混合料漿A兩倍量的純水，形成混合料漿A-2，邊注水邊攪拌，攪拌速度200轉/分鐘，攪拌至冷卻塔II內(nèi)的溫度降至35℃止，完成降溫后，打開冷卻塔II 的放料閥，將混合料漿A-2 置入洗滌器Ⅲ內(nèi);
????步驟四、將混合料漿A-2置入洗滌器Ⅲ中后，向洗滌器Ⅲ中注入純水，邊注水邊洗滌，洗滌器Ⅲ的洗滌轉速500轉/分鐘，洗滌至混合料漿A-2 的pH值呈6.4止，后將洗滌器III的轉速設置為1000轉/分鐘，進行離心脫水，脫水至混合料漿A-2的含水量為20%止，停止脫水，制得混合料漿B;
????步驟五、混合料漿B 重新放入反應釜Ⅰ內(nèi)，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（濃度98%）、40公斤氫氟酸（濃度40%），然后加入純水100L，攪拌20分鐘，攪拌速度為200轉/分鐘;
????步驟六、第二次升溫反應，開啟反應釜Ⅰ的溫控裝置，使反應釜Ⅰ內(nèi)的溫度升至85℃，反應2小時，反應過程中每隔1小時進行一次攪拌，每次攪拌時間3分鐘，每次攪拌速度為200轉/分鐘，反應結束后，關閉電源，打開反應釜I 上的尾氣排放閥，將反應釜I內(nèi)的廢氣排出，制得混合料漿C;
步驟七、 步驟八、步驟九、步驟十、步驟十一、步驟十二
...............略 詳細步驟請見本資料專集
步驟十三、將脫水后的混合料漿H 送至烘干設備上烘干，烘干溫度為150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量為99.9991% -99.9995%，制得產(chǎn)品;
? 【資料描述】
????資料中詳細描述了高純度天然石墨的提純技術的制備方法、現(xiàn)有技術所存在的問題，性能和優(yōu)點、實施例等等。
北京恒志信科????技發(fā)展有限公?司
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